?鋁合金機箱機柜加工的拋光是提升外觀質感、增強防腐蝕能力（拋光后更易附著涂層）的關鍵工序，需兼顧 “表面光潔度、平整度、無損傷” 三大核心目標。拋光過程涉及 “預處理、拋光方式選擇、參數控制、后處理” 等環節，每個細節處理不當都可能導致劃痕、變形或亮度不足，具體注意事項如下：
一、拋光前預處理：消除 “先天缺陷”，為拋光打基礎
拋光的核心是 “修飾表面” 而非 “修復大缺陷”，預處理需先解決材料本身或前序加工的問題：
1. 表面清潔：去除油污、氧化層及雜質
除油污：用中性清洗劑（如鋁合金專用除油劑）浸泡或噴淋，配合軟布擦拭（禁用鋼絲球等硬質工具，避免劃傷）。若油污殘留（如加工時的切削液），拋光時會形成 “油斑”（拋光膏無法附著，導致局部亮度不足）。
除氧化層：鋁合金存放或加工后表面會形成氧化膜（灰暗、粗糙），需用 “化學拋光預處理液”（弱酸性溶液）輕蝕（腐蝕深度≤0.01mm），或用 800 目砂紙手工打磨（去除氧化層，露出新鮮金屬表面）。氧化層不處理會導致拋光后表面 “發烏”，無法達到鏡面效果。
檢查并修復明顯缺陷：
若表面有磕碰凹坑、深劃痕（深度＞0.1mm），需先用 “原子灰” 填補（僅適合非承重表面），干燥后用 1200 目砂紙磨平；
焊接部位需先打磨平整（用角磨機配百葉輪，將焊瘤、焊渣磨至與母材齊平），否則拋光時會因高低差導致 “局部拋不透”。
2. 固定與夾持：避免拋光時振動導致劃痕
用專用夾具（內襯橡膠墊，防止夾傷）固定機箱機柜，確保拋光時工件無晃動（尤其是薄壁部件，如 0.8mm 厚的側板，晃動會導致拋光輪與表面摩擦不均勻，產生螺旋狀劃痕）。
對于異形結構（如邊角、凹槽），需提前設計輔助支撐（如在凹槽內插入木模填充，避免拋光時因受力變形）。
二、拋光方式選擇：根據表面要求和結構選工具
鋁合金機箱機柜拋光分 “粗拋（去刀痕、找平）、中拋（細化紋理）、精拋（鏡面效果）” 三級，需匹配不同工具和磨料，避免 “跳級” 導致表面缺陷：
拋光階段 核心目標 常用工具 / 磨料 注意細節
粗拋 去除加工刀痕、劃痕 千葉輪（80-120 目）、砂帶機 磨料粒度需與前序加工匹配：若前序切割有明顯刀痕（如激光切割的波紋），先用 80 目粗拋，再換 120 目細化（避免用細磨料直接拋，刀痕無法去除）；
禁止在同一位置長時間停留（會導致局部過熱變形，尤其薄壁件）。
中拋 消除粗拋紋理，提升平整度 百葉輪（320-600 目）、羊毛輪 磨料需均勻接觸表面（如拋光邊角時，用小型手持拋光機，避免因角度傾斜導致 “邊角過拋”（比平面更亮，形成色差）；
拋光方向盡量與粗拋垂直（如粗拋沿 X 軸，中拋沿 Y 軸），交叉打磨可消除定向紋理。
精拋 達到鏡面 / 亞光效果 布輪（配合拋光膏）、鏡面輪 拋光膏選擇：白膏（適合鋁合金，切削力溫和，亮度高），避免用鐵紅膏（粒度粗，易留痕）；
精拋時壓力要輕（以 “貼合表面即可” 為原則），壓力過大會導致表面發熱氧化（出現 “燒斑”，呈暗黃色）。
三、拋光過程核心參數控制：避免 “過度加工” 或 “加工不足”
1. 轉速與壓力：根據拋光階段和部件厚度調整
轉速：粗拋用低轉速（1500-2000 轉 / 分鐘），避免高速打磨產生高溫變形；精拋用中轉速（2000-3000 轉 / 分鐘），轉速過高易導致拋光膏飛濺，且表面易產生 “旋紋”（尤其鏡面拋光時）。
壓力：遵循 “粗拋稍重、精拋輕壓”—— 粗拋時壓力以能均勻去除刀痕為宜（手感 “有輕微阻力”），精拋時壓力僅需 “拋光輪與表面輕微接觸”（壓力過大會將已拋亮的表面壓出細微劃痕）。
薄壁件特殊要求：如 0.5-1mm 厚的機箱側板，拋光時需用 “氣動拋光機”（比電動拋光機重量輕），且單次拋光時間≤10 秒 / 區域（避免局部過熱導致板材翹曲）。
2. 拋光路徑：均勻覆蓋，避免 “重復疊加”
采用 “直線往復” 或 “螺旋漸進” 路徑，每次拋光覆蓋前一次路徑的 1/3（確保無遺漏區域）；
邊角、拐角處需換 “小型拋光輪”（如直徑 50mm 的羊毛輪），沿邊角弧度打磨（禁止用大輪強行擠壓，否則會導致邊角 “塌邊” 變形）；
避免在同一位置反復打磨（會導致局部金屬過度去除，形成 “凹陷”，尤其陽極氧化前的拋光 —— 凹陷會在氧化后更明顯）。
3. 磨料更換：及時清理殘留磨料，避免 “交叉污染”
粗拋后需用壓縮空氣（0.4MPa 壓力）吹凈表面殘留的粗砂顆粒（若殘留，中拋時會被帶入，造成新劃痕）；
不同粒度的拋光膏需用專用拋光輪（如粗拋用綠色拋光膏，精拋用白色拋光膏，不可混用），且每次換膏前需用酒精擦拭拋光輪（去除殘留膏體）。
四、不同拋光效果的細節控制（根據需求調整）
鋁合金機箱機柜拋光通常有 “亞光（Ra0.8-1.6μm）、鏡面（Ra≤0.02μm）” 兩種需求，細節要求不同：
1. 亞光效果（常用于工業機柜，低調耐臟）
核心：表面均勻無方向性紋理，無明顯劃痕。
關鍵：中拋后用 600 目砂帶 “單向輕拋”（沿長度方向），避免交叉紋理；拋光后用干凈棉布擦拭（禁止用化纖布，會產生靜電吸附灰塵）。
避坑：若需后續噴塑，亞光粗糙度需適中（Ra1.2μm 左右）—— 過光滑（Ra≤0.8μm）會導致涂層附著力下降（易掉漆）。
2. 鏡面效果（常用于高端設備機箱，顯精致）
核心：表面像鏡子一樣能清晰成像，無霧狀、無旋紋。
關鍵：
精拋用 “羊毛輪 + 白色拋光膏”，配合 “低速慢拋”（2000 轉 / 分鐘，每平方厘米打磨 3-5 秒）；
拋光后立即用 “無水酒精” 擦拭（去除拋光膏殘留），并用防塵布覆蓋（避免空氣中的灰塵落在鏡面，形成污染點）。
避坑：鏡面拋光后需在 2 小時內進行陽極氧化或鍍膜（否則空氣中的水分會導致表面氧化，失去鏡面光澤）。
五、拋光后處理：鞏固效果，避免二次損傷
1. 清潔與檢查
用 “去離子水” 沖洗表面（去除拋光膏殘留的化學成分），再用熱風（60℃以下）吹干（避免自然晾干產生水痕）；
用強光手電筒（45° 角照射表面）檢查：亞光面無明顯劃痕、色差；鏡面能清晰反射燈光，無霧狀區域（若有，需用 1500 目砂紙輕拋后重新精拋）。
2. 防護措施
若暫不進行后續加工（如陽極氧化），需噴涂 “臨時防銹油”（專用鋁合金防銹油，膜厚≤5μm，避免影響后續處理）；
搬運時戴無粉手套（禁止直接用手接觸，手上的油脂會導致 “指紋印”，且難以去除）；
存放于無塵車間（濕度≤60%），用珍珠棉分隔（避免堆疊擠壓導致劃傷）。