?方通機架加工過程中，表面裂紋的產生會影響機架的質量和使用壽命。為避免表面裂紋產生，可從原材料選擇、加工工藝控制、熱處理等方面采取措施，具體如下：
原材料選擇
檢查材質：選用質量好、雜質少、內部組織均勻的方通材料。例如，對于 Q235 鋼材質的方通，要檢查其化學成分是否符合標準要求，硫、磷等雜質含量應控制在較低水平，因為雜質含量過高會降低材料的韌性，增加裂紋產生的可能性。
查看表面質量：方通表面應無明顯的劃痕、折疊、砂眼等缺陷。這些表面缺陷可能會在加工過程中成為應力集中點，進而引發(fā)裂紋。在采購方通時，要仔細檢查表面質量，對于有缺陷的方通應予以剔除。
加工工藝控制
切割工藝
優(yōu)化切割參數(shù)：采用數(shù)控火焰切割或等離子切割時，要根據(jù)方通的材質、厚度等因素，合理調整切割速度、氧氣壓力、電流等參數(shù)。例如，切割速度過快可能導致切割面不平整，產生裂紋；切割速度過慢則會使熱影響區(qū)過大，也容易引發(fā)裂紋。以切割厚度為 10mm 的 Q235 鋼方通為例，等離子切割速度一般控制在 3 - 5m/min，電流在 100 - 150A 之間。
采用合適的切割設備：對于精度要求較高的方通機架，可選用激光切割設備。激光切割具有熱影響區(qū)小、切割精度高的優(yōu)點，能有效減少切割過程中裂紋的產生。但激光切割成本相對較高，對于厚度較大的方通，切割效率可能較低。
彎曲工藝
控制彎曲半徑：彎曲半徑過小會使方通外側纖維受拉應力過大，容易產生裂紋。一般來說，彎曲半徑應不小于方通壁厚的 2 倍。例如，對于壁厚為 5mm 的方通，最小彎曲半徑應控制在 10mm 以上。
采用合適的彎曲方式：可采用冷彎或熱彎工藝，根據(jù)方通的材質和規(guī)格選擇合適的方式。對于高強度合金鋼方通，由于其冷彎性能較差，可采用熱彎工藝，將方通加熱至一定溫度（如 900 - 1000℃）后再進行彎曲，這樣可以降低材料的變形抗力，減少裂紋產生的可能性。
焊接工藝
選擇合適的焊接材料：根據(jù)方通的材質選擇匹配的焊接材料，如對于 Q235 鋼方通，可選用 E4303 焊條或 H08A 焊絲。焊接材料的強度、韌性等性能應與方通材料相適應，以保證焊接接頭的質量。
優(yōu)化焊接參數(shù)：合理控制焊接電流、電壓、焊接速度等參數(shù)。焊接電流過大容易導致焊縫過熱，產生熱裂紋；電流過小則會使焊縫熔合不良，存在未焊透等缺陷，也可能引發(fā)裂紋。例如，采用手工電弧焊焊接厚度為 8mm 的 Q235 鋼方通時，焊接電流一般控制在 120 - 150A，電壓在 22 - 24V 之間，焊接速度為 20 - 30cm/min。
采取適當?shù)暮附禹樞颍簩τ趶碗s的方通機架結構，要制定合理的焊接順序，盡量減少焊接應力的積累。例如，先焊短焊縫，后焊長焊縫；先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫等。
熱處理
消除應力退火：在方通機架加工過程中，如切割、彎曲、焊接等工序完成后，可進行消除應力退火處理。將機架加熱到一定溫度（如 550 - 650℃），保溫一段時間（一般為 2 - 4 小時），然后緩慢冷卻。這樣可以消除加工過程中產生的殘余應力，降低裂紋產生的風險。
正火處理：對于一些高強度方通材料，在加工前進行正火處理，可以細化晶粒，提高材料的強度和韌性，改善材料的加工性能，從而減少加工過程中表面裂紋的產生。正火溫度一般在 850 - 950℃之間，根據(jù)不同的材質進行調整。
加工后處理
表面處理：對加工后的方通機架進行表面處理，如噴塑、鍍鋅等。表面處理不僅可以提高機架的耐腐蝕性，還可以在一定程度上緩解表面應力集中的情況，減少裂紋產生的可能性。
質量檢測：采用目視檢查、超聲波檢測、磁粉檢測等方法，對方通機架的表面和內部進行檢測，及時發(fā)現(xiàn)潛在的裂紋等缺陷。對于發(fā)現(xiàn)的問題，要分析原因并采取相應的改進措施，如調整加工工藝、更換材料等。