?在工業(yè)設(shè)備鈑金加工過程中，可通過合理選擇刀具、優(yōu)化加工參數(shù)、改善加工環(huán)境及加強刀具保養(yǎng)等措施來減少刀具磨損，具體如下：
選擇合適的刀具
刀具材料：根據(jù)鈑金材料的特性選擇匹配的刀具材料。如加工硬度較高的鈑金，可選用硬質(zhì)合金刀具，其硬度高、耐磨性好；對于不銹鋼等粘性材料，可采用涂層刀具，如 TiN 涂層刀具，能有效降低刀具與工件之間的摩擦系數(shù)，減少粘結(jié)磨損和擴散磨損。
刀具幾何參數(shù)：合理設(shè)計刀具的幾何參數(shù)，如增大刀具的前角，可使切削刃鋒利，減少切削力和切削熱，降低刀具磨損；適當(dāng)減小刀具的后角，可增加刀具的強度和耐磨性，但后角不能過小，否則會增加刀具與工件之間的摩擦。
優(yōu)化加工參數(shù)
切削速度：切削速度對刀具磨損影響較大。一般來說，切削速度過高會使刀具磨損加劇，因此要根據(jù)刀具和鈑金材料的特性，選擇合適的切削速度。例如，加工鋁合金時，切削速度可適當(dāng)高一些；而加工高硬度的合金鋼時，切削速度則要低一些。
進給量：合理控制進給量，進給量過大容易導(dǎo)致刀具承受的切削力增大，加速刀具磨損；進給量過小則會影響加工效率。在實際加工中，應(yīng)根據(jù)刀具的強度和工件的表面質(zhì)量要求，選擇合適的進給量。
切削深度：切削深度也應(yīng)根據(jù)刀具和工件的材料、刀具的尺寸和機床的功率等因素來合理確定。切削深度過大，會使刀具承受的負荷增加，磨損加快；切削深度過小，則會增加加工次數(shù)，降低加工效率。
改善加工條件
使用切削液：切削液具有冷卻、潤滑、清洗和防銹等作用。在鈑金加工過程中，使用合適的切削液能有效降低切削溫度，減少刀具與工件之間的摩擦，從而減少刀具磨損。例如，對于鋁合金加工，可使用含氯的切削液，能提高刀具的使用壽命。
清理加工環(huán)境：保持加工環(huán)境的清潔，及時清理鈑金加工過程中產(chǎn)生的切屑和灰塵，防止其進入刀具與工件的接觸區(qū)域，避免因磨粒磨損而加速刀具的損壞。
加強刀具管理與維護
定期檢查刀具：在加工過程中，定期檢查刀具的磨損情況，當(dāng)?shù)毒吣p達到一定程度時，及時進行刃磨或更換刀具，避免因刀具過度磨損而影響加工質(zhì)量和效率，加速刀具的損壞。
正確安裝刀具：安裝刀具時，要確保刀具安裝牢固，避免在加工過程中出現(xiàn)刀具松動或振動的情況，否則會導(dǎo)致刀具磨損加劇，影響加工精度。
刀具存儲：刀具在不使用時，應(yīng)妥善存放，避免刀具之間相互碰撞或受到腐蝕，影響刀具的性能和使用壽命。