?在不銹鋼機(jī)箱鈑金加工過程中，避免表面劃痕是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，以下是一些有效的方法：
一、原材料處理階段
原材料檢查與挑選
在采購原材料時，要求供應(yīng)商提供表面質(zhì)量良好的不銹鋼板材。對進(jìn)貨的板材進(jìn)行嚴(yán)格檢查，挑選表面無明顯劃痕、凹坑、氧化皮等缺陷的材料。例如，使用強(qiáng)光手電筒以低角度照射板材表面，能清晰地發(fā)現(xiàn)微小的劃痕，避免使用有問題的板材。
對于有輕微表面瑕疵的板材，如果可以通過后續(xù)加工處理去除瑕疵，應(yīng)將其與質(zhì)量良好的板材分開存放，并在加工計劃中優(yōu)先安排對這些板材的處理，防止瑕疵在搬運或存儲過程中進(jìn)一步惡化。
材料存儲與搬運
存儲環(huán)境：將不銹鋼板材存放在干燥、清潔的環(huán)境中，避免板材與有腐蝕性的物質(zhì)接觸。最好使用專門的貨架存放，使板材與地面隔開，防止受潮生銹和被地面的雜物劃傷。
搬運工具與方式：在搬運板材時，使用合適的工具，如軟質(zhì)尼龍吊具、橡膠吸盤等。避免使用帶有尖銳邊緣的金屬夾具直接夾取板材，防止在搬運過程中劃傷表面。對于大型板材，多人搬運時要確保動作協(xié)調(diào)一致，避免板材之間或板材與周圍物體發(fā)生碰撞。
二、加工過程階段
切割環(huán)節(jié)
切割設(shè)備選擇：優(yōu)先選擇激光切割或等離子切割等先進(jìn)的切割方式，這些切割方法產(chǎn)生的熱影響區(qū)較小，切口質(zhì)量高，能有效減少因切割過程對板材表面造成的劃傷。如果采用剪板機(jī)切割，要確保剪刃的鋒利程度，鈍刃容易在板材表面產(chǎn)生擠壓劃痕。
切割工藝參數(shù)：調(diào)整切割參數(shù)，如激光切割的功率、速度、焦點位置等。合適的參數(shù)可以使切割過程更加平穩(wěn)，減少熔渣飛濺到板材表面的情況。對于等離子切割，要控制好切割電流和氣體流量，確保切割后的渣粒易于清理，且不會附著在板材表面造成劃痕。
切割后處理：切割完成后，立即清理板材表面的熔渣和氧化物。可以使用軟毛刷輕輕刷去表面的雜質(zhì)，或者采用壓縮空氣吹除。對于難以去除的熔渣，使用專用的清理工具，如不銹鋼鏟刀，但要注意操作力度，避免刮傷表面。
折彎環(huán)節(jié)
模具表面處理：在折彎前，檢查折彎模具的表面質(zhì)量。確保模具表面光滑、無毛刺、無銹跡。可以對模具表面進(jìn)行拋光處理，使表面粗糙度達(dá)到 Ra0.8 - Ra1.6μm。光滑的模具表面能有效減少在折彎過程中對不銹鋼板材表面的摩擦和劃傷。
模具潤滑：在折彎模具與板材接觸的部位涂抹適當(dāng)?shù)臐櫥瑒鐚Ｓ玫恼蹚澯突蚴珴櫥瑒櫥瑒┠芙档湍＞吲c板材之間的摩擦力，減少劃痕產(chǎn)生的可能性。在涂抹潤滑劑時，要注意均勻涂抹，避免潤滑劑過多或過少。
折彎操作規(guī)范：在折彎操作過程中，確保板材放置正確，與模具貼合緊密。操作人員要嚴(yán)格按照操作規(guī)程進(jìn)行操作，控制好折彎速度和壓力。避免因速度過快或壓力過大導(dǎo)致板材在折彎過程中與模具表面產(chǎn)生劇烈摩擦而出現(xiàn)劃痕。
沖壓環(huán)節(jié)
沖模設(shè)計與制造：沖壓模具的設(shè)計和制造質(zhì)量直接影響不銹鋼機(jī)箱的表面質(zhì)量。在沖模設(shè)計時，要考慮沖頭和凹模的形狀、間隙以及表面粗糙度。沖頭和凹模的間隙一般為板材厚度的 5% - 10%，且表面粗糙度要低，以減少沖壓過程中對板材的劃傷。
沖壓工藝參數(shù)調(diào)整：調(diào)整沖壓速度、壓力等參數(shù)。較低的沖壓速度有助于減少沖頭與板材之間的沖擊力和摩擦力，從而降低表面劃痕的產(chǎn)生幾率。同時，根據(jù)板材的厚度和材質(zhì)合理控制沖壓壓力，避免壓力過大造成板材表面損傷。
沖壓過程防護(hù)：在沖壓過程中，可以在板材表面覆蓋一層保護(hù)膜。保護(hù)膜的材質(zhì)要具有一定的韌性和耐磨性，能有效隔離沖模與板材直接接觸。對于一些高精度要求的沖壓件，還可以采用氣墊式?jīng)_壓設(shè)備，通過氣墊緩沖減少沖模對板材的沖擊力。
焊接環(huán)節(jié)
焊接方法選擇：對于不銹鋼機(jī)箱的焊接，優(yōu)先選擇氬弧焊或激光焊等焊接方法。氬弧焊在焊接過程中能夠提供良好的保護(hù)氣體，防止焊接區(qū)域氧化，并且熱影響區(qū)相對較小，產(chǎn)生的飛濺物少，能有效減少對不銹鋼機(jī)箱表面的污染和劃傷。
焊接工藝控制：在焊接過程中，控制好焊接電流、電壓和焊接速度等參數(shù)。合適的參數(shù)可以使焊接過程更加穩(wěn)定，減少焊接飛濺。同時，調(diào)整焊槍角度，使焊接熔池的液態(tài)金屬能夠順利流動，避免熔滴飛濺到機(jī)箱表面。
焊后清理：焊接完成后，及時清理焊接區(qū)域的飛濺物和氧化皮。可以使用不銹鋼絲刷輕輕刷去表面的雜質(zhì)，然后用酸洗膏或鈍化液對焊接區(qū)域進(jìn)行處理，去除氧化層并恢復(fù)不銹鋼表面的光潔度。在清理過程中，要注意避免劃傷周圍未焊接的區(qū)域。
三、表面處理及后續(xù)加工階段
表面處理工藝選擇
如果需要對不銹鋼機(jī)箱進(jìn)行表面處理，如磨砂、拉絲、鏡面等處理，要選擇合適的工藝方法和設(shè)備。在磨砂或拉絲處理時，使用高質(zhì)量的砂紙或砂帶，并且操作過程要平穩(wěn)，避免出現(xiàn)不均勻的劃痕。對于鏡面處理，要嚴(yán)格控制研磨和拋光的工藝參數(shù)，確保表面達(dá)到高光澤度且無劃痕。
裝配與運輸過程防護(hù)
裝配防護(hù)：在機(jī)箱裝配過程中，避免使用尖銳的工具直接接觸機(jī)箱表面。對于需要擰緊的螺絲、螺母等零件，先在其與機(jī)箱接觸的部位涂抹少量的潤滑油，防止在擰緊過程中劃傷表面。如果機(jī)箱內(nèi)部有零部件需要插入或拔出，要確保其邊緣光滑，無毛刺。
運輸防護(hù)措施：在機(jī)箱運輸過程中，要對機(jī)箱表面進(jìn)行有效的防護(hù)。可以使用泡沫塑料、氣墊薄膜等包裝材料將機(jī)箱包裹好，確保機(jī)箱在運輸過程中不會因顛簸、碰撞而產(chǎn)生劃痕。對于多個機(jī)箱一起運輸?shù)那闆r，要在機(jī)箱之間放置隔離材料，防止相互摩擦劃傷。