?1、切割精度要求
尺寸精度：機箱機柜外殼鈑金加工時機箱機柜外殼的各個部件尺寸必須符合設(shè)計要求，一般來說，切割尺寸的誤差要控制在 ±0.1mm 至 ±0.5mm 之間，具體取決于產(chǎn)品的精度要求。例如，對于一些高精度的服務(wù)器機柜，其框架結(jié)構(gòu)的切割尺寸誤差要求可能更嚴格，需控制在 ±0.1mm 以內(nèi)，以確保各個部件能夠準確拼接，保證機柜的整體穩(wěn)定性和密封性。
輪廓精度：切割后的鈑金件輪廓應(yīng)與設(shè)計圖紙的輪廓高度吻合，直線度誤差要控制在每米 ±0.1mm 至 ±0.3mm 以內(nèi)，曲線輪廓的誤差要控制在 ±0.5mm 以內(nèi)。以機箱外殼的轉(zhuǎn)角為例，切割后的轉(zhuǎn)角應(yīng)光滑自然，不能有明顯的鋸齒狀或偏差，否則會影響機箱的外觀質(zhì)量和裝配精度。
2、切割面質(zhì)量要求
表面粗糙度：機箱機柜外殼鈑金加工切割面的表面粗糙度一般要求達到 Ra12.5μm 至 Ra25μm 之間。如果切割面過于粗糙，會影響后續(xù)的表面處理工藝，如噴涂、電鍍等的附著力和均勻性，降低機箱機柜外殼的防護性能和美觀度。
垂直度：切割面與鈑金件表面的垂直度誤差要控制在 ±0.5° 至 ±1° 以內(nèi)。特別是對于一些需要進行堆疊或拼接的部件，如機柜的側(cè)板和門板，切割面的垂直度直接影響到它們之間的裝配間隙和密封性。若垂直度誤差過大，可能導(dǎo)致機柜組裝后出現(xiàn)縫隙，影響其防塵、防潮和電磁屏蔽性能。
無掛渣和毛刺：切割面應(yīng)干凈整潔，不能有掛渣和毛刺。掛渣會影響切割面的平整度，毛刺不僅會劃傷操作人員的手，還可能在后續(xù)裝配過程中損壞其他零部件，同時也會影響機箱機柜的外觀質(zhì)量。
3、切割速度和效率要求
合理的切割速度：機箱機柜外殼鈑金加工要根據(jù)鈑金材料的種類、厚度以及切割設(shè)備的性能來選擇合適的切割速度。例如，對于厚度為 2mm 的普通碳鋼，激光切割速度一般在 5m/min 至 10m/min 之間；而對于厚度相同的不銹鋼，由于其熔點較高，切割速度通常在 3m/min 至 8m/min 之間。如果切割速度過快，可能會導(dǎo)致切割面質(zhì)量下降，出現(xiàn)切割不透、毛刺增多等問題；速度過慢，則會影響生產(chǎn)效率，增加加工成本。
高效的切割路徑規(guī)劃：在切割多個零件時，需要通過優(yōu)化切割路徑，減少空行程時間和切割次數(shù)，提高切割效率。例如，采用共邊切割、套料切割等技術(shù)，合理安排零件在板材上的布局，最大限度地利用板材，減少廢料的產(chǎn)生，同時也能縮短切割時間。
4、材料特性保持要求
熱影響區(qū)控制：機箱機柜外殼鈑金加工在切割過程中，要盡量減少熱影響區(qū)的范圍。對于一些對材料性能要求較高的機箱機柜外殼，如采用高強度鋁合金或不銹鋼材料的，熱影響區(qū)過大可能會導(dǎo)致材料的組織結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，降低材料的強度、韌性等力學(xué)性能。一般要求熱影響區(qū)的寬度控制在 0.5mm 至 2mm 以內(nèi)。
材料變形控制：切割過程中產(chǎn)生的熱應(yīng)力和機械應(yīng)力可能會導(dǎo)致鈑金材料發(fā)生變形。對于機箱機柜外殼來說，變形量一般要求控制在 ±0.5mm 至 ±2mm 以內(nèi)，具體取決于外殼的尺寸和結(jié)構(gòu)。例如，對于大型機柜的側(cè)板，若變形量超過允許范圍，可能會導(dǎo)致機柜組裝后出現(xiàn)扭曲、變形，影響整體外觀和使用性能。
5、安全與環(huán)保要求
安全操作：操作人員必須嚴格遵守切割設(shè)備的安全操作規(guī)程，佩戴好防護眼鏡、手套等防護用品，防止激光輻射、切割火花飛濺等對人體造成傷害。同時，設(shè)備應(yīng)具備完善的安全保護裝置，如激光防護門、急停按鈕、煙霧報警裝置等，確保在發(fā)生意外情況時能夠及時停機，保障操作人員的安全。
環(huán)保要求：機箱機柜外殼鈑金加工切割過程中會產(chǎn)生煙霧、粉塵和噪聲等污染物，需要配備相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備進行處理。例如，通過安裝煙霧凈化器對切割產(chǎn)生的煙霧和粉塵進行過濾凈化，使其達到國家規(guī)定的排放標準；采用隔音罩等措施降低切割設(shè)備的噪聲，減少對工作環(huán)境和周圍居民的影響。