?機箱機柜外殼鈑金加工通常包括以下步驟和要點：
設(shè)計規(guī)劃：
確定需求：明確機箱機柜的功能、使用環(huán)境、內(nèi)部設(shè)備的尺寸和布局等要求，以便設(shè)計出合適的外殼結(jié)構(gòu)和尺寸。
繪制圖紙：使用專業(yè)的設(shè)計軟件（如 SolidWorks 等）進行三維建模和二維圖紙繪制，詳細(xì)標(biāo)注出各個部件的尺寸、形狀、公差、連接方式等信息。設(shè)計時要考慮到加工工藝的可行性和便利性，盡量減少復(fù)雜的結(jié)構(gòu)和難以加工的部位。
材料選擇：
根據(jù)需求選材：常見的機箱機柜外殼鈑金材料有冷軋鋼板、熱軋鋼板、不銹鋼板、鋁板等。冷軋鋼板具有較好的加工性能和強度，價格相對較低，是最常用的材料；不銹鋼板具有良好的耐腐蝕性，適用于對防腐要求較高的環(huán)境；鋁板重量輕、導(dǎo)電性好，常用于一些對重量和電磁屏蔽有特殊要求的場合。
檢查材料質(zhì)量：材料的質(zhì)量直接影響到機箱機柜的性能和質(zhì)量，因此在采購材料時要嚴(yán)格檢查材料的厚度、平整度、表面質(zhì)量等指標(biāo)，確保符合設(shè)計要求。
下料加工：
剪切：使用剪板機將板材按照設(shè)計尺寸進行剪切下料。剪切前要根據(jù)板材的厚度和硬度調(diào)整剪板機的刀片間隙和剪切角度，以保證剪切的精度和質(zhì)量。剪切后的板材邊緣要平整、無毛刺。
激光切割：對于一些形狀復(fù)雜、精度要求高的零件，可以采用激光切割技術(shù)進行下料。激光切割具有切割速度快、精度高、切口質(zhì)量好等優(yōu)點，但成本相對較高。
數(shù)控沖床加工：利用數(shù)控沖床在板材上進行沖孔、沖槽等加工操作。數(shù)控沖床可以根據(jù)程序自動完成各種復(fù)雜的沖壓動作，提高了加工效率和精度。
折彎成型：
選擇折彎設(shè)備：根據(jù)零件的形狀和尺寸選擇合適的折彎機，一般來說，小型零件可以使用手動折彎機，大型零件則需要使用數(shù)控折彎機。
制定折彎工藝：確定折彎的順序、角度、半徑等參數(shù)，制定詳細(xì)的折彎工藝方案。在折彎過程中，要注意控制折彎力度和速度，避免板材出現(xiàn)裂紋、變形等問題。
檢驗折彎質(zhì)量：折彎后的零件要進行檢驗，檢查折彎角度是否符合設(shè)計要求，尺寸公差是否在允許范圍內(nèi)，表面是否有劃傷、壓痕等缺陷。
焊接加工：
選擇焊接方式：常見的焊接方式有點焊、氬弧焊、激光焊等。點焊適用于薄板的連接，焊接速度快、變形小；氬弧焊適用于各種厚度的板材，焊接質(zhì)量高、焊縫美觀；激光焊具有焊接速度快、深度大、變形小等優(yōu)點，但設(shè)備成本較高。
準(zhǔn)備焊接工作：焊接前要對零件的焊接部位進行清理，去除油污、鐵銹、氧化皮等雜質(zhì)，以保證焊接質(zhì)量。同時，要根據(jù)焊接工藝要求選擇合適的焊條、焊絲和焊接參數(shù)。
進行焊接操作：在焊接過程中，要嚴(yán)格按照焊接工藝要求進行操作，控制好焊接電流、電壓、焊接速度等參數(shù)，確保焊縫的質(zhì)量和強度。焊接后的焊縫要進行打磨、拋光處理，去除焊縫表面的焊渣、氣孔、咬邊等缺陷，使焊縫表面光滑、平整。
表面處理：
除油除銹：采用化學(xué)或物理方法去除零件表面的油污和鐵銹，為后續(xù)的表面處理做好準(zhǔn)備。常用的除油方法有溶劑清洗、堿液清洗、超聲波清洗等；除銹方法有酸洗、噴砂、拋丸等。
噴涂或電鍍：根據(jù)機箱機柜的使用環(huán)境和外觀要求，選擇合適的表面處理方式。噴涂是最常用的表面處理方式，可以選擇靜電噴涂、粉末噴涂等，使零件表面形成一層均勻、牢固的涂層，具有良好的防腐、耐磨、美觀等性能；電鍍則可以在零件表面形成一層金屬鍍層，如鍍鋅、鍍鉻、鍍鎳等，提高零件的耐腐蝕性和導(dǎo)電性。
組裝調(diào)試：
組裝零件：將加工好的各個零件按照設(shè)計要求進行組裝，組裝時要注意零件的安裝順序和位置，確保各個部件之間的連接牢固、可靠。對于一些需要密封的部位，要使用密封膠或密封圈進行密封處理。
調(diào)試檢驗：組裝完成后，要對機箱機柜進行調(diào)試和檢驗，檢查各個部件的功能是否正常，如門的開合是否順暢、鎖具是否可靠、通風(fēng)散熱是否良好等。同時，要進行電氣性能測試，確保機箱機柜的電氣絕緣性能、接地性能等符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和要求。